Užitočné tipy

Taktický čas

Pin
Send
Share
Send
Send


Taktický čas - celý čas výroby (napríklad jedna smena), vydelený rýchlosťou, akou spotrebiteľ vyžaduje príjem tovaru. Predpokladajme, že ak chce spotrebiteľ dostávať 240 gizmos každý deň a zariadenie pracuje 480 minút denne (tj jednu zmenu), potom je taktovací čas dve minúty. Ak spotrebiteľ chce, aby spoločnosť vyvíjala dva produkty mesačne pre neho, potom je taktovací čas dva týždne. Taktický čas určuje rýchlosť výroby, ktorá sa musí presne zhodovať s aktuálnym dopytom. Čas taktovania pri produkcii je podobný frekvencii rytmov ľudského srdca.

Čas cyklu je čas potrebný na dokončenie jedného prevádzkového cyklu. Keď sa čas cyklu každej operácie v procese stane presne rovným času taktovania, dôjde k toku jednotlivých produktov.

Vyvažovanie liniek / operácií - integrácia zásady času cyklu do štandardných operácií výrobnej linky s cieľom dosiahnuť maximálnu účinnosť. Zarovnanie času všetkých operácií v rámci toho istého riadku alebo postupu.

Základné pravidlá vyvažovania:

Vyvážené operácie by sa nemali zaťažovať presne v tom čase (VT = Tm), vždy by mala existovať malá rezerva vo výške 5 - 10%, v závislosti od stability procesu v prípade nepredvídaných problémov a aby sa zabránilo preťaženiu pracovníkov.

Najprv je potrebné sa zbaviť tých akcií, ktoré nevytvárajú hodnotu. Pred začatím samotného vyváženia by sa mali vylúčiť všetky činnosti, ktoré je možné okamžite vyradiť (prestavenie stola alebo stojana a zbavenie pohybov, výmena nástroja a skrátenie času akejkoľvek činnosti atď.).

Pohyb práce (činnosti) medzi operátormi by sa mal začať od začiatku technologického reťazca, tj po prvé, v rámci doby cyklu, je potrebné načítať prvého operátora a odovzdať mu prácu druhého (alebo naopak vyložiť). Ďalej, potom čo je prvý operátor naložený a jeho načítanie je potvrdené, je potrebné pokračovať k druhému, naložiť ho v rámci taktovacieho času presunom operácií od tretieho operátora atď. Pohyb počas vyvažovania by sa mal vždy vykonávať od začiatku technologického reťazca a prerozdelené operácie sa musia potvrdiť skúšobnými pokusmi, t.j. sledovanie vykonávania novej postupnosti v praxi a riešenie problémov.

Prevod jednotlivých úkonov sa vykonáva medzi susednými operáciami a výsledná časová rezerva (ak existuje) by mala zostať pri poslednej operácii (najbližšie k zákazníkovi), aby sa poskytla väčšia manévrovacia schopnosť pri riešení problémov. Prevod jednotlivých úkonov sa spravidla vykonáva zo súvisiacich operácií (operátorov) v súlade s technológiou, bezpečnostnými predpismi atď.

Môžete vypočítať požadovaný počet zamestnancov zaokrúhľujúcich nahor.

Napriek svojej jednoduchosti je niekedy nemožné vyvážiť alebo úplne vyvážiť zaťaženie všetkých operácií počas doby cyklu, čo môže byť spôsobené obmedzeniami technológie, zariadenia atď. V každej situácii nájdete logické racionálne riešenie. Napríklad, ak čas cyklu určitej operácie zjavne prekračuje odhadovaný čas taktovania, toto „úzke miesto“ sa dá vylúčiť pridelením dvoch pracovníkov na vykonanie jednej operácie. Ak dvaja pracovníci vykonávajú jednu operáciu súčasne a rytmus práce je zachovaný, je potrebné len zabezpečiť, aby zaťaženie týchto pracovníkov zostalo v súlade s pracovným časom rytmu. Je to však extrémne a nežiaduce riešenie z hľadiska štíhleho, pretože namiesto motivácie manažérov na riešenie problémov ich naopak odrádzajú, naopak, povzbudzujú ich k riešeniu problémov iba získavaním ďalších zdrojov.

Príklady. Určite čas rytmu v minútach

1) Zadané: Dopyt - 960 ed. za mesiac. Mesiac - september 2011 (1. september závod nefunguje). Pracovný týždeň je 5 dní. Pracovný deň je 8 hodín. TTm =10min.

Určite čas rytmu v minútach.

Riešenie: Počet pracovných dní v kalendári v septembri je 21.

Počet pracovných minút: 21x8x60 = 10080 minút.

Definujte čas porazenia: tm= 10080: 960 = 10,5 min.>TTM= 10 min

2) Zadané: Dopyt - 1 200 vyd. za mesiac. Mesiac - október 2011 Pracovný týždeň sú 4 dni. Pracovný deň je 8 hodín. TTm =10min.

Určite čas rytmu v minútach.

Riešenie: Počet pracovných dní v kalendári v októbri je 17.

Počet pracovných minút: 17x8x60 = 8160 minút.

Definujte čas porazenia: tm= 8160: 1200 = 6,8 min.

Čas taktovania by mal byť jasne konzistentný s úrovňou dopytu, napr je to dopyt, ktorý určuje rýchlosť alebo rytmus celej spoločnosti.

Práca všetkých divízií spoločnosti by sa mala skutočne zamerať na zabezpečenie dodržania doby cyklu miesta montáže alebo dopravníka, čo znamená, že časti a zostavy na montáž by sa mali dodávať na základe zásady „presne načas“.

Štíhla výroba si vyžaduje, aby medzi operáciami alebo druhmi práce so systémom „načas“:

- neboli vytvorené fronty, t. čakanie na spracovanie častí na čakanie na spracovanie v ďalšej operácii,

- neboli vytvorené žiadne interoperabilné rezervy (len v prípade), aby sa zabezpečila následná prevádzka v prípade akejkoľvek poruchy v predchádzajúcej operácii.
Systém nepretržitého toku bude fungovať na princípe „presne včas“, ak je každý zamestnanec a každý mechanizmus (stroj) úplne spoľahlivý. Mali by byť pripravení:

- začať pracovať kedykoľvek,

- robiť prácu hneď po prvýkrát,

- získajte správny produkt prvýkrát.
Systém je navrhnutý tak, aby mohol byť iba v dvoch stavoch: „všetko funguje“ alebo „nič nefunguje“.

Na dosiahnutie tohto cieľa je potrebné:

- aby ľudia vo výrobnom tíme boli skutočnými profesionálmi v niekoľkých oblastiach a mohli sa navzájom nahrádzať,

- zariadenie sa musí vždy udržiavať v plne funkčnom stave,

- všetka práca v oblastiach by mala byť štandardizovaná (okrem toho by mala pracovná skupina normalizovať prácu, pretože iba ona vie, ako čo najlepšie urobiť),

- všetci pracovníci (obsluhujúci pracovníci) by mali byť školení o spôsobe sledovania práce strojov (obrábacích strojov) a kontroly ich práce z hľadiska kvality vykonávania,

- všade by sa mali vyvinúť metódy „bye-yok“, ktoré neumožňujú prenos výrobkov nízkej kvality do ďalšej operácie alebo fázy výroby,

- zásady 5S by sa mali uplatňovať na všetkých pracoviskách,

- mala by sa zabezpečiť „transparentnosť“ toku, pričom každý účastník procesu by mal:

o vidieť, čo sa stane

o porozumieť všetkým aspektom procesu,

o byť schopný kedykoľvek vyhodnotiť stav procesu.
Na tento účel je potrebné použiť prostriedky vizuálnej kontroly výrobného procesu: stojany, elektronické displeje alebo dosky Andon (v japončine).

Systém „just in time“ funguje dobre s relatívne malými výkyvmi dopytu od nominálnej hodnoty. Avšak aj pri týchto výkyvoch v dopyte je potrebné mať na pamäti, že zmena taktického času tm na dopravníku, v závislosti od dopytu, vedie k zmene rytmu celej spoločnosti. Zmeny dopytu by mali okamžite ovplyvniť všetky výrobné procesy, t. malo by dôjsť k úprave tm v celom hodnotovom reťazci.

Zvážte prípad, keď sa niekoľko výrobkov rovnakého typu vyrába v jednom prúde. Aj keď sú výrobky rovnakého typu, líšia sa navzájom od seba, preto je pri ich výrobe potrebné zariadenie, napríklad dierovacie a formovacie lisy, opätovne vybaviť.

Príklad: existujú produkty: A, B, C a D, mesačne sa musí vyrobiť 20 000 kusov. (A-8000, B-6000, S-4000, D-2000), v mesiaci 20 pracovných smeny sa práca vykonáva v 2 smenách. Každý deň sa vyžaduje výroba tohto počtu výrobkov: A-400, B-300, S-200 a D-100. Keďže výrobky sa musia vyrábať každý deň, bude potrebné každý deň tlačiť štyrikrát. Vyžaduje sa jedno prepnutie - 22 min. V tomto prípade:

tm = (2x8x60 - 22x4): (400 + 300 + 200 + 100) = 0,87 min.

Zvážte, ako sa vykonáva proces ťahania:

Činnosť celého toku je iniciovaná sekciou zostavenia, pretože dostane plán vydania produktu. Napríklad, produkt A je v zostave, hneď ako sa produkt A skončí v zostave, vozík, na ktorý bol produkt A dodaný zo zváracej sekcie, sa vráti do zváracej sekcie pomocou kanbanovej karty a zváracia sekcia pokračuje vo výrobe výrobku A v množstve uvedenom na karte "kanban". Toto je jediný signál (príkaz) na začatie práce na mieste zvárania.

Zváracia časť zase vyberie obrobky z nádoby, ktorá bola dodaná z tvarovacej časti, hneď ako sú obrobky na konci nádoby z formovacej časti, tento kontajner s kanbanovou kartou je odoslaný do tvarovacej sekcie. Toto je signál na začatie práce v oblasti formovania. A tak ďalej. (Budeme uvažovať o práci na systéme Kanban podrobnejšie neskôr.)

Systém „just in time“ v súvislosti s tradičným plánovaním funguje akoby zdola nahor, a to: každá operácia pred zostavením začne fungovať iba vtedy, keď dostane príkaz z následnej operácie.

V takom prípade by výroba mala fungovať na princípe:

"Nerobte nič, kým to nebude potrebné; ak je to potrebné, urobte to veľmi rýchlo!"

Tí, ktorí boli v japonských továrňach, ktorí zaviedli systém Kanban, zaznamenávajú jeho jednoduchosť a efektívnosť - nikto sa neponáhľa, ale všetko sa robí včas. Nie sú k dispozícii žiadne zásoby materiálov a komponentov, požadované množstvo materiálov a komponentov je vždy po ruke, k doplňovaniu dochádza, keď sa spotrebujú, všetci dodávatelia okamžite reagujú na požiadavky doplňovania. Systém Kanban prináša obrovské výhody.

Pokúšajú sa zaviesť kanbanský systém doma, často sa stretávajú s obrovskými ťažkosťami, ktoré súvisia s osobitosťami ich podnikov, mentalitou pracovníkov, zvláštnosťami práce dodávateľov, nomenklatúrou výrobkov atď.

Nenašli ste, čo ste hľadali? Použite vyhľadávanie:

1 Ako vznikol termín „taktovací čas“?

Slovo „opatrenia“ v nemeckom pôvodne znamenalo „veľkosť“ alebo „rytmus“ a používalo sa v hudbe. V 30. rokoch minulého storočia v nemeckom leteckom priemysle začal taktický čas naznačovať časové obdobie, po ktorom sa lietadlo presunulo z jednej výrobnej fázy do druhej.

V Spojených štátoch sa o desať rokov neskôr objavil taktický čas spolu s výrobou lietadiel na montážnej linke na montážnej linke Ford Motor Co. vo Willow Run v USA.

V spoločnosti Toyota sa koncept taktického času používa už od 50. rokov minulého storočia.

2 Výpočet času cyklu

V organizácii by sa mal pre každý proces výroby produktu alebo poskytovania služby vypočítať čas taktovania. Čas taktovania sa vypočíta podľa vzorca:

[math] T_ <такт>= frac<><дост>>[/ math] kde [math] T_<такт>[/ math] - čas zápasu,
[math] T_<дост>[/ math] - dostupný výrobný čas na určité obdobie (napríklad smena, deň, mesiac atď.),
[math] V [/ math] - objem dopytu spotrebiteľov za toto obdobie.

2.1 Príklady

Trvanie smeny je 8 hodín. Počas zmeny sú k dispozícii 4 prestávky po 10 minútach. V tomto prípade sa čas výroby bude rovnať trvaniu smeny mínus trvanie prestávok = 8 hodín počas 60 minút mínus 4 prestávky počas 10 minút = 440 minút alebo 26400 sekúnd.

Dopyt po produktoch za mesiac je 10560 kusov. K dispozícii je 20 pracovných dní za mesiac. V tomto prípade bude dopyt v jednotkách za deň: 10560 vydelený 20, dostaneme 528 kusov za deň.

Teraz môžeme vypočítať čas rytmu. Výrobný čas rozdelíme na dopyt počas dňa, delíme 26400 sekúnd 528 kusmi - dostaneme 50 sekúnd.

To znamená, že každých 50 sekúnd musí jedna výrobná jednotka prejsť do ďalšej fázy výroby. Alebo že každých 50 sekúnd musíme našim zákazníkom poslať jednu výrobnú jednotku. Ak hovoríme o sektore služieb, znamená to, že každých 50 sekúnd dostane našu službu iný klient.

3 Na čo sa používa taktický čas?

Čas cyklu sa vždy používa s časom cyklu, hodnotou, ktorá sa meria. Na základe týchto dvoch množstiev je možné zodpovedať dve veľmi dôležité otázky.

Po prvé, je výrobný proces dostatočne produktívny na uspokojenie dopytu spotrebiteľov? Inými slovami, našej produkcii sa darí plniť všetky objednávky, ktoré prichádzajú od našich zákazníkov.

S pomocou taktického času je tiež možné zodpovedať túto otázku: Môže náš výrobný proces poskytnúť zvýšený dopyt počas obdobia špičky?

Okrem toho môžete pomocou taktického času zodpovedať nasledujúce otázky:

  • Aká veľkosť by mala byť šarža, aby proces uspokojil dopyt s existujúcim časom úpravy?
  • S akou produktivitou by mala každá výrobná bunka alebo každé výrobné miesto pracovať?

Pin
Send
Share
Send
Send